東北網10月10日電 在大慶石化公司化工三廠的實驗室裡，一臺外表並不起眼的冰箱被擺在顯眼的位置上，研發人員介紹，這臺冰箱的內膽由公司前不久研發出的板材型ABS工程塑料制造而成，這一成果結束了我國冰箱制造業沒有『中國芯』的窘境。

　　據研究人員介紹，這種對耐低溫和抗衝擊性要求高的內膽只能由板材型ABS制造，過去只有西方少數國家掌握ABS專利技術。2003年，外國某企業為大慶石化開出550萬美元的天價技術轉讓費。『沒有自己的核心技術，就將永遠受制於人。』大慶石化的決策者果斷地決定走自主研發之路。

　　大慶石化的科技人員經過三年的艱苦攻關，ABS新技術成功攻破技術難關，新研發出小粒徑聚合技術和附聚技術，填補國內空白，從而實現了生產裝置不作大改動，產能由5萬噸增加到10萬噸的跨越，相當於增加了7個億的產值。在今年進行工業化生產准備階段，通過ABS自主擴能改造工程，節約技術引進費3000多萬元，年增效益4000萬元。ABS自主擴能改造工程只是大慶石化自主研發的新技術之一。

　　催化劑專項開發也是大慶石化多年來科技攻關的關鍵領域。長期以來，大慶石化公司主要化工催化劑全部依賴進口，由於技術難度大、風險高，致使進口催化劑價格居高不下。為改變這種狀況，公司跟蹤國際先進技術，選擇精兵強將開始專項研發。經過艱苦努力，攻克了催化劑活性差、成型難、穩定性不好等難題，並成功使自制催化劑得以工業化運用，並大面積推廣，改變了國外公司對我國實行技術壟斷和催化劑價格居高不下的局面，一次更換就節約催化劑費用上千萬元。

　　乙烯是大慶石化的龍頭和核心，年產48萬噸乙烯改擴建工程通過詳細論證，大膽嘗試與沈陽鼓風機廠、杭州汽輪動力集團等單位合作開發了裂解氣機組，成功在乙烯裝置應用，取得了大機組國產化的突破，獲國家科技進步二等獎。截至日前，大慶石化60萬噸乙烯今年產量已達40萬噸，同比增加4%，再創歷史新高。國家已正式批復大慶乙烯改擴建項目，項目完成後大慶石化年乙烯生產能力將擴大一倍，達到120萬噸，成為世界級的石化基地。

　　大慶石化確定了科研跟著產品走，產品跟著市場走的匹配創新之路，加強與下游生產企業的合作，研發出的新產品交下游企業試生產，根據反饋的意見進一步完善，既加快了研發效率，也使產品更貼近市場的脈搏。聚烯烴是大慶石化公司的厚利產品，為了滿足市場多樣化需求，公司根據裝置特點，以提高產品性能和高附加值為重點，開展技術攻關，采用合成和摻混兩條途徑成功開發出聚烯烴新產品，使產品專用料比例提高到49.8%，形成了新的效益增長點。

　　近年來，大慶石化累計投入科研經費超過3億元，通過實施匹配創新，共開發科技項目229項，申請專利44項，創造效益3.5億元，其中板材型ABS、乙烯聚合技術、橡膠催化劑預混等技術填補了國內空白。