東北網4月7日訊 大慶石化公司破除內部條塊壁壘，以煉油、乙烯、熱點等耗能、耗水排放大戶為重點，先管理後治理，節能、節水、減排並舉，取得顯著成效。2007年，實現節能8.1萬噸標油，節水332萬噸，污水減排227萬噸，用能用水排污總量與2005年比降低8%、15.4%和24.4%，基本完成了2005年末提出的『用能用水排污總量分別降低15%』的目標，28項主要能耗、物耗指標創歷史最好水平，『三廢』處理合格率均達100%。

　　2005年末，大慶石化公司把節能減排納入企業的發展戰略。為確保目標落實，公司層層分解責任，全員參與。把節能減排納入關鍵業績考核指標，與單位管理者業績和全員獎金掛鉤，並設立了1000萬元專項獎金用於獎勵先進。一系列的激勵措施，極大地調動了員工參與節能減排的積極性和主動性。

　　破除壁壘一盤棋

　　大慶石化公司的煉油、化肥和化工廠區建於不同年代，多年來各生產廠自成一體，廠際間、裝置間的能量沒有得到綜合利用。針對這種情況，大慶石化開展全局優化工作，全廠共謀一盤棋，能源利用不分家，力爭用最小的能源消耗，換取最大的經濟效益，提高公司整體用能水平。

　　化工一廠動力輔鍋多燒燃料氣和焦油量，減少煉油廠渣油消耗，將渣油資源轉化為高價值的汽柴油，2006年節省渣油2.9萬噸，創效4100萬元；化工廠區芳烴抽出油送至煉油廠重整裝置加工，大大降低了公司的整體加工能耗；將煉油廠夏季過剩的瓦斯送至熱電廠使用，實現了資源的區域優化，2007年共送瓦斯氣13001噸。將價格低於外網電的自備電廠富餘電量直供煉油廠，2007年累計供電達2.1億千瓦時。

　　化工一廠優化了乙烯蒸汽平衡，用低等級蒸汽代替高等級蒸汽，解決了低壓蒸汽過剩放空問題，每小時減少蒸汽排放11噸左右。煉油廠在2006年停用了長期低效運轉的5座儲油罐加熱器、2臺蒸汽換熱器、31條合計6000米的伴熱線，每年節約蒸汽9萬多噸。

　　大慶石化公司還將上下游裝置作為一個系統來考慮，追求最佳的生產方案和工藝路線，在不影響產品品種和質量的前提下，停運了能耗高、安全隱患大的煉油系統老柴油加氫精制裝置，縮短加工流程，使煉油廠能耗整體降低了2個單位，每年創造效益2000多萬元。

　　自主創新突破瓶頸

　　大慶石化公司把提高自主創新能力作為推進節能減排、提昇企業核心競爭力的重要課題，兩年來投入近億元資金，實施節能減排項目20多項，大力開發推廣應用『兩高兩低』(應用高技術，達到高效益，實現低排放、低成本)節能減排新技術，重點解決消耗、排放大戶的『瓶頸』問題。

　　為解決乙烯裂解爐長期存在的運行周期短、燒焦時間長、能耗高的問題，公司優化了裂解爐燒焦方案和運行方案，很好地解決了這一問題；通過調整生產工藝，降低了煉油廠一套常減壓深井水量，解決了過剩溢流問題；對熱電廠5臺鍋爐進行燃燒調整試驗，摸索燃燒控制方法，使用助燃劑，解決了飛灰含炭量高的難題；通過優化煉油廠用水、排水過程，每年降低新鮮水消耗231萬噸；通過在煉油系統推廣應用節能新產品，節能效果大為改善；組織開發生產計劃優化系統，提昇了節能、節水、減排工作的信息化、自動化水平，提高了工作效率和質量。

　　2007年，公司自主研發的凝聚節能新技術順利通過驗收並正式應用於生產，解決了順丁橡膠裝置物耗、能耗較高和影響生產環境的問題，每噸膠節約溶劑油10.8千克，節約蒸汽一噸，減少後處理尾氣排放50%，年可節約生產成本約1400萬元，目前該技術已申請國家發明專利，成為創建資源節能型企業進程的新亮點。

　　大慶石化公司黨委書記鄭懷義說，節能減排目標的實現提昇公司的贏利能力和競爭能力，更主要的是給乙烯產能從60萬噸/年擴大到120萬噸/年騰出用水、用能和排污的空間，120萬噸乙烯改擴建項目采用物耗能耗小、污染少、技術先進的成熟工藝和設備，所有工程建設過程中嚴格環保『三同時』，確保增產不增污。

　　大慶石化公司總經理楊繼鋼說，目前我國石化工業的能耗水平與世界先進國家有很大差距。乙烯生產國內目前主要生產裝置的平均能耗在每噸700千克標油，而世界先進水平為每噸500千克標油；煉油生產目前國內加工噸油的耗水量是國外先進企業的5倍，節能減排依然任重道遠。

　　據介紹，大慶石化公司決心每年節能節水減排同比再降低5%，力爭『十一五』末實現用能用水排污分別降低25%的目標。