東北網12月29日訊(袁小芳 記者郎艾迪 編輯彭佳麗)『115萬噸！』28日下午的4點35分，大慶石化化工一廠上下克服E2裝置復工難度大、裂解原料組分偏重、裂解爐爐管老化、裝置運行進入末期等制約高產穩產的難題，創造了乙烯年產量的新紀錄。

　　篩選原料調配『營養餐』

　　隨著國內化工市場效益轉好，今年4月份，化工一廠完成了E2裝置復工，自此，公司三套乙烯裝置『並駕齊驅』。可是三套裝置的裂解爐類型不同，原料吃配上『眾口難調』，為了讓這『哥仨』吃飽吃好，這個廠沒少在裂解原料篩選上下功夫。

　　贏利能力較好的加氫尾油、輕石腦油、輕烴是裂解原料中的『香餑餑』，化工一廠想方設法增加這些優質原料的投料比例。他們大量提高尾油加工量，一方面在公司的整體協調下，將煉油廠加氫裂化裝置的尾油產率由18.8%調整到32.5%，尾油供應從14萬噸增加到36萬噸；另一方面對乙烯裝置精細調整，保證裝置穩定。經過努力，E3裝置尾油爐運行周期延長至60天以上，急冷油塔釜溫度控制在198攝氏度左右。

　　步入11月、12月，油田輕烴入廠量大幅降低，原料吃配面臨新問題。缺口通過煉化碳四補充，而煉化碳四的乙烯收率低，丙烯收率高，對裝置整體物料平衡影響較大。為了讓『食譜』更加符合裂解爐的胃口，乙烯車間在提高裂解爐投料量的同時，利用SPYRO等軟件模擬合適裂解深度，並進行相應的COT及稀釋比調整，最大程度增產乙烯。

　　技術攻關產量『破紀錄』

　　要想高產，必先穩產。為了實現乙烯產量新突破，化工一廠研究解決措施，消除技術瓶頸，強化日常生產管理，使乙烯裝置『蹄疾步穩』。

　　『今年，我們開展的「16W型裂解爐單獨加工丙烷項目」研究成果喜人，E1裝置裂解爐D爐投丙烷原料後，狀態平穩，運行周期由原來的55天延長至68天，裂解爐的燒焦次數少了，爐管使用壽命長了。』作為這個項目的主要參與者，技術科周勇對項目的收益如數家珍。這個項目的投用，使乙烯收率提高2.01%，年增加經濟效益1992萬元。

　　E1裝置這匹已運行30餘年的『老馬』也在攻關之列。年初，化工一廠經過系統研判，投用了E1裝置急冷水系統pH值自動控制系統。系統投運後，急冷水、工藝水、稀釋蒸汽發生器排出液的pH值均為控制目標值的±0.5，為E1裝置急冷系統平穩運行、安全生產、節能減排等提供了有力保障。

　　設備優化跑出『加速度』

　　『今年，我們對影響最大的兩臺裂解爐的96根COT熱偶進行改造，保證套管長度相同，高度一致，改造後單根COT偏差縮至20攝氏度以內！』乙烯車間技術員李博源說。為了掌握關鍵設備的運行『脈搏』，乙烯車間還成立了專門的『特護小組』，每天對裂解爐進行巡查，並派專人維護裂解爐、大機組。

　　今年是E2裝置復工後的首次越冬，考驗著員工的『呵護』水平。日點檢、周小結、月分析是裂解車間針對E2裝置關鍵機組確定的特護管理模式。他們對機組存在的問題實時跟蹤，對影響機組的各項因素和參數記錄分析，把可能造成異常的因素消滅在萌芽狀態，截至日前，裂解車間已發現並處理179個設備隱患。

　　壓縮機是裂解裝置的心髒。乙烯車間原來有個別壓縮機透平的調速閥存在開度偏差，導致抽汽量較低，蒸汽利用率低，能耗較高。車間設備人員對存在問題的調速閥進行處理，在保證大負荷的前提下，提高了抽汽量，有效解決了因閥位開度不足導致能耗高的問題。今年，化工一廠實現設備完好率99.92%，靜密封點泄漏率0.3?，裝置增效能力顯著提昇。