東北網1月4日訊 (謝文艷 記者 許諾)1月4日，記者從大慶石化了解到，2022年，大慶石化生產乙烯128萬噸，乙烯產量連續7年超過百萬噸。充足的乙烯『龍頭』原料，為下游化工產業鏈延伸、集聚、增值創造了條件，乙烯後加工和精細化工等產業的蓬勃發展，帶動效益可觀的後加工產值。

　　大慶石化以全局觀念和創新思維引領發展，高質量編制龍江區域煉油優化方案，加快實施乙烯裝置脫瓶頸及下游配套等一系列結構優化項目。各專業、車間縱橫聯動，結合E1至E3生產運行特點，簡化工作程序，優化執行流程，梳理完善現有機制，制定新的規章制度，著力建立起全方面、多維度、科學化的管理體系，助推基礎管理再上新高度，全力保證三套乙烯裝置及配套下游裝置的穩定運行。

　　堅持實行無責獎勵制度，進一步激發每名員工排查隱患的主動性和積極性，為裝置安穩長滿優運行奠定基礎。化工一廠裂解、乙烯車間實行『一爐一檔』，緊盯昇降溫、切換、投退料等重要環節中的設備狀態，定期開展爐管溫度監測、停爐期爐體檢查等維護和檢維修工作，設備管理標准不斷提高。先後對三套乙烯裝置裂解氣壓縮機段間冷卻器、壓縮機復水器、稀釋蒸汽發生器等重點設備進行清理，有效提昇設備運行效力，為連續穩定生產乙烯產品提供中堅保障。

　　抓在日常，優化生產操作。大慶石化加大員工技能培訓力度，嚴格落實生產操作變動管理規定，根據生產狀況，完善員工考核制度，確保崗位操作『只有規定動作，沒有自選動作』。在進一步推進班組經濟核算的同時，開展裝置優化運行專項勞動競賽，以解決裂解爐熱效率提高、裝置整體能耗降低等問題為目標，樹立標杆爐、打造『紅旗爐』，激發崗位員工提高自身操作水平的乾勁活力，從而有效提昇裝置運行水平。

　　打破定式，優化生產流程。化工一廠乙烯車間根據裝置的原料、技術等生產條件，精准研判，在保證安全生產的前提下，創新性調整了循環乙丙烷系統流程，利用現有氣相爐對乙烷進行單獨裂解，實現原料優化，乙烯收率達到48.3%，較優化前提高了3.16%。