東北網3月6日訊 (謝文艷 楊志明 記者 許諾)3月4日，走進大慶石化機械廠換熱器管束制造區，記者看到綠色的人行區和作業區界線清晰、涇渭分明。地軌與自動搬運車緊密協作，將穿插管束、平頭、管頭焊接、脹接4道工序連成一線，構成了生產線的傳動系統。 

　　『我們劃分各類裝備制造作業區。目前，換熱器管束制造流水線已實現專業化、標准化，達到國內先進制造水平。』大慶石化機械廠容器制造車間黨支部書記袁定偉說，『以往，管束制造普遍采用孤島式布局，現場各工序處於地攤狀態，造成半成品堆積，生產組織難度較大。如今，我們采用步進式、單件流、節拍化的生產方式，實現了連續化、准時化生產，整體產能提高了30%。』

　　近年來，大慶石化機械廠加強精益管理，著力推進用地集約化，打造綠色工廠。機械廠完善『112』信息化管理體系，在『精益生產管理系統+終端機+二維碼移動端』構成的1個精益生產管理平臺，融入1個材料采購管理流程，再加上2個產品數據庫，實現產品全生命周期管理。

　　精益生產管理平臺包括產品設計、物流倉儲、工藝標准化管理、作業計劃管理、生產過程管控等11個模塊，結合布設在生產現場的終端機及二維碼移動端，可實現產品追溯和無紙化辦公。目前，機械廠的生產准備時間由5天縮短至1.5天，現場物料周轉率提昇了1倍，庫存降低了10%。

　　大慶石化機械廠引進全自動激光切割機，通過數字化控制，實現高精度加工、少人化生產，提高了工作效率和產品質量。以加工直徑為1米的折全流板為例，生產效率較以往提高了4倍，原材料節省近30%，生產成本降低了68.7%。