圖為王英武在工作中。
 

　　黑龍江日報5月17日訊 刀杆1毫米的車刀，在3毫米的內孔中車出溝槽，這無異於鋼絲繩上跳芭蕾，不僅需要天賦，更要有老到的經驗……哈爾濱東安發動機(集團)有限公司的車工王英武所在的車間，常接到小批量零件的加工任務，很多用數控車床無法完成，他硬是用普通車床完成了，手中的車刀創造了多個奇跡，被業界稱為“車工大王”。王英武還獲得過全國勞動模范、全國五一勞動獎章、全國技能能手、航空報國突出貢獻獎等榮譽稱號。

　　在3毫米內孔裡車出溝槽

　　王英武告訴記者，有一次車間接到了一個科研發動機夾具的生產任務，圖紙要求在不鏽鋼長杆螺絲的3毫米內孔裡車一個內溝槽，這個高難度零件以前大家都沒弄過。

　　“根本沒有現成的工具，只能自己加工車刀。”王英武說，用新刀改進太貴也太浪費，就用車間淘汰下來的廢舊車刀，改了無數把舊車刀，最終根據圖紙需要自己磨了一把。這把刀前邊的刀杆長度只比內孔長1至2毫米，刀頭寬度只有1至1. 5毫米，幾乎就像針一樣，非常鋒利。

　　王英武用這把自制的車刀，完成了任務，交付了合格的產品。

　　用普通車床創造奇跡

　　有一次，車間接到了一種型機拉杆試驗件的研制任務，這個試驗件是高溫合金材料，形狀復雜、加工難度大、精度要求高。在數控車床多輪加工都沒成功的情況下，王英武大膽提出用普通車床加工。他磨制了一把前角較大的車刀，這樣可以有效減少切削過程中的抗力。反向進刀，降低主軸轉速，小進給，慢走刀……盡管如此，由於硬度原因，車刀的磨損還是很嚴重。為了攻克難關，王英武就一遍遍地修理車刀。3天後，粗加工完畢，變形量得到了有效控制，完全符合圖紙要求。

　　在加工科研機型的中心拉杆時，該零件屬於超細長杆，長度和直徑比近30倍，精度要求高，加工難度大，國內共有3家企業在研，其他兩家一直未能交付合格的產品。王英武僅用一個月的時間就交付了合格試件，用普通車床創造了數控機床難以完成的奇跡，打破了國外對此機型關鍵件的技術封鎖。

　　技術創新提高工作效率

　　東安公司生產的一種漲圈，加工幾十年來合格率僅為10%，後來公司點名讓王英武參與攻關。經過一段時間的摸索，果然不負重望，產品合格率很快提昇了40%，目前已經提高到80%。

　　錐度量規是加工航空產品的專用工具，只有雞蛋大小，著色在90%以上，光潔度要求極高。可由於這種錐度量規角度大，內磨又無法磨制。王英武知道後，建議精車錐面然後研磨合格。但以他這樣的手法，一天只能加工一兩件。王英武又反復摸索，總結出一套“錐度校正法”，一天能加工出8至10件，大大提高了工作效率。

　　王英武還完成了多活合一車削法、雙向專用車刀、廢鑽改制車刀等多項革新發明，不僅為公司創造了效益，還大大提高了工作效率。

　　一件件優質的產品、一項項創新性的成果，早已隨戰鷹“翱翔”藍天，他被業界稱為“車工大王”。如今，連王英武自己都記不清他進行的技術創新有多少了。