建龍公司生產車間。

　　黑龍江日報12月3日訊 2021年，建龍集團首次上榜世界500強企業。截至目前，企業形成了年產100萬噸鐵精粉、2000噸白鎢、160萬噸冶金焦、粗鋼及鋼材200萬噸、7000噸釩產品綜合生產能力。經過18年的持續發展，目前黑龍江建龍銷售收入已突破1700億元，累計上繳稅金56億元，直接安置當地就業5000餘人，直接或間接服務於公司的就業人員已達20000餘人，獲得由國務院頒發的『全國就業先進企業』榮譽。為雙鴨山市經濟轉型和我省鋼鐵工業做出了巨大貢獻。

　　這份突出成就的背後是先進超前的發展理念。近年來，黑龍江建龍大力推進信息化與工業化融合，以無縫鋼管車間為試點，積極推進數字化車間建設。公司的180無縫管車間被省工信委評為數字化車間，化工LNG車間獲評黑龍江省數字化(智能)示范車間……一項項數字化技術形成的『鋼鐵+智能制造』發展模式，改變了鋼鐵工人的工作和生活。

　　『數字化』建設源於科技創新

　　黑龍江建龍鋼鐵有限公司，是北京建龍重工集團有限公司響應當年國家『振興東北老工業基地』的號召，在我省雙鴨山市投資興建的鋼鐵聯合企業。公司發展過程中，按照《中國制造2025》核心思想，全力抓無縫鋼管數字化車間系統建設，利用網絡和信息技術，從應用需求出發，以無縫鋼管車間自動化設備為基礎，結合鋼管軋制流程，搭建數字化車間整體架構，在生產線上實現應用和創新，減輕了員工勞動強度。

　　在科技創新方面，公司聯合北京科技大學、哈爾濱工業大學、東北大學、中國鋼鐵研究院等國內一流科研院所及行業專家，建立健全技術創新工作體系，開發出30餘項中高端鋼種，連續兩次評定為國家級高新技術企業。

　　特別是近年來，公司緊盯《中國制造2025》，通過技術手段以及產品深加工項目的實施，將無縫鋼管車間作為打造數字化車間的切入點，積極推進數字化車間建設和智能制造，企業勞動生產率、產品品種檔次及競爭力大幅提昇。

　　『鋼鐵+智能制造』的大變革

　　『我們180無縫鋼管產線的生產設備全部實現自動化，日常生產操作可實現「一鍵軋鋼」』。黑龍江建龍軋鋼廠軋制作業區作業長車彥明自豪地說。目前，無縫鋼管車間基礎自動化主要由數字化控制元器件——西門子的控制器(PLC)、數字化的交-直-交變頻器、智能化監測元件和傳感器等組成，通過DP網、光纖以太網、Simolink網實現數據傳輸。只需輕松按鍵，就可完成各個工作區域工藝設備的自動控制。

　　無縫鋼管車間通過數字化生產車間管理系統(MES)，將整個生產過程數據、質量數據、能耗數據等進行采集和管理，並優化控制數據、MES系統與公司ERP系統集成，實現數據共享，實現計劃自動下達，實現全數字化生產。另外，核心機組主軋機組有著先進的數字化模型和強大的自學功能，完全實現了產品軋制過程在線優化，大大提高了生產效率，提昇產品質量，節約能耗，從而提昇了產品的競爭力。

　　記者在采訪中了解到，建龍公司車間級工業互聯網的建立，使數據互通率達到90%以上。同時，以計算機過程控制為核心，可將生產過程控制中的數據存儲到數據庫服務器中，實現數據的可追溯和可查詢功能。數據庫服務器采用最先進的容錯式服務器，保證系統的可靠性和安全性。

　　智能制造提昇產品質量

　　在建龍公司無縫鋼管車間建有數字化生產管理系統，工作人員可以對現場各機組生產狀況一目了然，實現生產調度的可視化。工作人員可以隨時查看和有目的更改工藝參數實現柔性化生產。MES系統與ERP系統無縫連接，系統集成協同，實現數據互聯互通。

　　據了解，為進一步提高鋼管質量，減少切頭損失，該項目應用有精准的液壓輥縫控制(HGC)功能和荒管頭尾削尖控制技術，並且自主開發了張減機管端壁厚精准控制系統，提高鋼管頭尾質量，減少切頭損失，該系統投入後鋼管成材率提昇0.5%。在線配備了壁厚、管徑、長度、溫度測量系統，並有精准的漏磁、超聲探傷系統，對鋼管的質量進行檢驗，每一根鋼管都有檢測數據存儲，可追溯。

　　經過幾年來的不懈努力，數字化無縫鋼管建設取得了積極成果，在降低職工勞動強度、大幅提高生產效率的同時，還提高了操作精准度、產品質量，促進了產品提檔昇級。無縫鋼管產品在石油、石化行業已經形成了與天津大無縫、上海寶鋼無縫的三強格局，無縫鋼管銷售覆蓋中石油、中石化等石油行業，已成為中石油一級物資供應商。2020年該車間實現收入144615.09萬元，利潤12757.34萬元，稅金18799.96萬元，產品合格率穩定在98.39%。

　　『鋼鐵+智能制造』的發展模式不僅改變了鋼鐵工人的工作和生活，還提高了操作精准度，促進了產品提檔昇級。目前，公司無縫鋼管產量提昇10.3%、能耗降低18%，產品結構不斷優化，高附加值產品佔比已達到60%以上。