黑龍江日報12月10日訊 如今，東輕通過對制造執行系統、企業資源計劃系統、檢化驗系統以及高級排產系統等的通訊的集成應用，將工藝生產一體化、工業生產過程控制、車間設備信息集成等技術進行了融合，使產品生產和工藝研究、數字化應用以及生產排程優化設計等方面有了大幅度提昇，自動化控制率達到了80%以上。

　　近日，東北輕合金有限責任公司下屬中厚板廠、板帶廠分別榮獲2019-2020年黑龍江省『數字化(智能)示范車間』稱號。目前，該公司自動化控制率達到80%以上。東輕各生產車間通過應用智能制造設備、智能化關鍵檢測設備，搭建數字化車間信息化生產管理平臺，開啟了東輕向鋁合金加工裝備和產品生產過程智能化發展階段。

　　『公司的生產系統可查詢產線運行情況、生產即時數量、庫存、入庫信息、發貨信息、銷售信息等，實現了遠程聯網及智能化售後服務功能。這就是數字化車間建設給我們帶來的最直觀體驗。』東輕制造部生產計劃運行管理主管呂健男說。

　　以前，東輕的銷售訂單簽訂後，生產計劃人員需要翻看庫存記錄，與生產單位聯系後纔能安排排產計劃，當遇到急需合同時，還要去現場與生產人員溝通，優先安排此批合同生產，這不僅影響生產效率，還會造成產品的浪費。現在，只要有新的銷售訂單，生產系統會根據可用成品庫存及中間品庫存信息，自動匹配成品、半成品和原材料，並自動提供自制/采購建議，生產計劃人員綜合考慮每個銷售訂單的交貨期要求，以每個銷售訂單的全工藝產線為基礎，進行上下游工序的全局訂單計劃，從此確定每個訂單、每個工序的計劃要求，制定最優計劃，並形成有效生產計劃。通過合理安排生產、優化生產調度、加快庫存周轉，對各種材料的收發存信息進行動態管理，有效降低在制品庫存，優化了庫存結構。同時，通過檢驗系統與生產系統的集成，在生產系統中可以自動根據工藝規程要求，自動檢查物料是否符合質量要求，並根據結果自動履行不同的控制流程。

　　『通過該生產系統，可以明確了解需要改進的環節，從而采取針對性的措施進行調整，可有效增強對現場生產的控制能力和調度能力，最終實現計劃、排產、生產、檢驗的全過程閉環數字化管理。』呂健男說。

　　據了解，為科學推進數字化車間建設工作，2016年開始，東輕的企業資源管理系統(ERP)、制造執行系統(MES)、能源管控系統、檢化驗系統、高級排產系統(APS)相繼上線，並將信息化管控工作全面融入到東輕的生產經營過程中。

　　與此同時，東輕還在主要生產現場設立了先進獨立工業網絡，在智能制造設備、智能檢測設備和智能數據采集設備的基礎上，通過數據集成、系統集成，形成了鋁加工車間智能制造發展的數字化資源基礎平臺，實現互通互聯，打通生產流程狀態與制造管理的數字化關鍵環節，提高了自動化和數字化水平。